Основные параметры грузоподъемных кранов. Основные параметры автокранов Требуемая высота подъема крюка

Автомобильные краны - это стреловые полноповоротные краны, смонтированные на стандартных шасси грузовых автомобилей нормальной и повышенной проходимости. Автокраны обладают довольно большой грузоподъемностью (до 40 т), высокими транспортными скоростями передвижения (до 70...80 км/ч), хорошей маневренностью и мобильностью, поэтому их применение наиболее целесообразно при значительных расстояниях между объектами с небольшими объемами строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ. В настоящее время автомобильные краны составляют более 80 % от общего парка стреловых самоходных кранов.

При использовании на строительно-монтажных работах автокраны обычно оборудуют сменными удлиненными стрелами различных модификаций, удлиненными стрелами с гуськами, башенно-стреловым оборудованием.

Каждый автокран оснащают четырьмя выносными опорами, устанавливаемыми, как правило, с помощью гидропривода. Для повышения устойчивости кранов во время работы задние мосты автомашин оборудованы гидравлическими стабилизаторами для вывешивания заднего моста при работе на выносных опорах и для блокировки рессор при работе без опор. Автокраны могут перемещаться вместе с грузом со скоростью до 5 км/ч. При движении грузоподъемность автокранов снижается примерно в 3...5 раз.

Основное силовое оборудование автокранов - двигатель автомобиля. При включении трансмиссии крановых механизмов трансмиссия автомобиля отключается.

Привод крановых механизмов может быть одномоторным (механическим) и многомоторным (дизель-электрическим и гидравлическим), подвеска стрелового оборудования - гибкой (канатной) и жесткой. Управление крановыми механизмами осуществляется из кабины оператора, расположенной на поворотной платформе, управление передвижением крана - из кабины автошасси.

В России производят автомобильные краны 2-5-й размерных групп грузоподъемностью 6,3...36 т, имеющие механический и гидравлический приводы крановых механизмов.

Краны с механическим приводом имеют гибкую подвеску стрелового оборудования, краны с гидравлическим приводом - жесткую.

Автомобильные краны второй размерной группы с механическим приводом КС-2561К и КС-2561 К-1 грузоподъемностью 6,3 т монтируют на шасси грузового автомобиля ЗИЛ-431412 или ЗИЛ-433362(4 х 2).

Рис. 1. Автомобильный кран КС-2561 К-1: а - общий вид; б - кинематическая схема

Краны состоят из неповоротной и поворотной частей, опорно-поворотного устройства и стрелового оборудования (рис. 1, а). Поворотная и неповоротная части соединены между собой роликовым опорно-поворотным устройством 13.

Неповоротная часть крана включает ходовую раму 12, жестко прикрепленную к раме автошасси 11, коробку отбора мощности, промежуточный конический редуктор, зубчатый венец опорно-поворотного устройства 13, выносные опоры 1 и стабилизирующее устройство. Поворотная часть крана состоит из поворотной платформы 2, на которой смонтированы решетчатая стрела 7, двуногая стойка 4, противовес, грузовая 5 и стреловая 3 лебедки, реверсивно-распределительный механизм, механизм поворота крана и кабина машиниста 6 с рычагами и педалями управления. Краны оснащаются жесткой решетчатой или выдвижной основной стрелой длиной 8 м в выдвинутом положении.

В комплект сменного оборудования кранов входят: удлиненная выдвижная стрела (длиной 10,4 м в выдвинутом положении) и две решетчатые удлиненные (до 12 м) стрелы - прямая и с гуском длиной 1,5 м. Изменение угла наклона стрелы осуществляется стреловой лебедкой 3 через стреловой полиспаст 8, подъем-опускание крюковой подвески 10 (груза) - грузовой лебедкой 5 через грузовой полиспаст 9. Крановые механизмы приводятся в действие от двигателя (рис. 1, б) шасси автомобиля через коробку отбора мощности 21, промежуточный редуктор 20 и реверсивно-распределительный механизм 15, который обеспечивает распределение крутящего момента между стреловой 3 и грузовой 5 лебедками и поворотным механизмом 16, их независимый раздельный привод и реверсирование. На выходном валу поворотного механизма закреплена поворотная шестерня 18, находящаяся во внутреннем зацеплении с зубчатым венцом 19 опорно-поворотного круга.

Операции подъема-опускания груза и поворота стрелы в плане могут быть совмещены. Регулирование рабочих скоростей крановых механизмов производится за счет изменения частоты вращения вала двигателя автомобиля. Лебедки снабжены индивидуальными ленточными нормально замкнутыми тормозами: автоматическим электропневмоуправлением. Механизм поворота оснащен ленточным постоянно замкнутым тормозом 17.

Краны КС-2561К и КС-2561К-1 оснащают выносными опорами с гидравлическим приводом. Питание гидродомкратов выносных опор и гидроцилиндров блокировки подвески осуществляется гидронасосом 22 с приводом от коробки мощности 21.

Техническая характеристика кранов второй размерной группы моделей V2561K и КС-2561К-1 приведена в табл. 1.

Таблица 1. Техническая характеристика кранов второй размерной группы

* Н - с невыдвижной основной стрелой; В - то же, с выдвижной; У - с невыдвижной удлиненной стрелой; УГ – то же, с гуськом.

Наибольшее распространение в России получили автомобильные краны с гидравлическим приводом исполнительных механизмов, обеспечивающим простоту управления краном, плавное бесступенчатое регулирование в широком диапазоне рабочих скоростей крановых механизмов, малые посадочные скорости грузозахватного рабочего органа, совмещение крановых операций.

Отечественные гидравлические автомобильные краны различных производителей выполнены по единой конструктивной схеме с широкой унификацией узлов и агрегатов как внутри типоразмерного ряда, так и между размерными группами (унифицированы грузовые лебедки, механизмы поворота, кабины оператора, выносные опоры, гидроцилиндры, гидронасосы, гидромоторы, гидроаппараты).

Автомобильные краны с гидравлическим приводом выпускаются 3-5-й размерных групп и оборудуются жестко подвешенными телескопическими стрелами (основное рабочее оборудование), длину которых можно изменять при рабочей нагрузке. В качестве сменного рабочего оборудования кранов применяются удлинители стрел, гуськи и башенно-стреловое оборудование, башней которого служит основная телескопическая стрела.

На краны устанавливают телескопические двухсекционные стрелы с одной выдвижной секцией, трехсекционные стрелы с двумя выдвижными секциями и четырехсекционные стрелы с тремя выдвижными секциями. Перемещение выдвижных секций стрел осуществляется с помощью длинноходовых, последовательно действующих гидроцилиндров двойного действия (ход поршня до 6 м) или с помощью гидроцилиндров и канатного полиспаста.

В качестве источника энергии рабочей жидкости на всех кранах применяют аксиально-поршневые гидронасосы.

Рис. 2. Типовая гидрокинематическая схема автомобильного крана четвертой размерной группы грузоподъемностью 20 т

На рис. 2 показана типовая гидрокинематическая схема автокрана четвертой размерной группы грузоподъемностью 20 т, смонтированного на шасси КрАЗ-65101 (6x4).

Гидравлический привод рабочего оборудования машины обеспечивает изменение длины телескопической стрелы, подъем и опускание груза, изменение угла наклона стрелы, поворот стрелы (платформы) в плане на 360°. Причем операции подъема-опускания груза или стрелы могут быть совмещены с поворотом платформы или выдвижением - втягиванием телескопической стрелы. С помощью гидропривода производится также управление четырьмя гидродомкратами выносных опор, гидроцилиндрами выдвижения - втягивания выносных опор и двумя гидроцилиндрами механизма блокировки подвески. Кран может работать на опорах без выдвижения опорных балок, что позволяет эксплуатировать его в стесненных условиях.

Телелескопическая стрела крана состоит из трех секций коробчатого сечения - неподвижной наружной (основания), шарнирно прикрепленной к стойкам поворотной платформы, и выдвижных средней и верхней секций. На переднем конце верхней секции установлены неподвижные блоки 3 грузового полиспаста для подъема-опускания крюковой подвески 2. Выдвижение и втягивание секций стрелы производится двумя длинноходовыми гидроцилиндрами 4 двойного действия и осуществляется в такой последовательности: сначала выдвигается средняя секция, а затем после полного ее выдвижения, верхняя секция. Стрела может выдвигаться с грузом 4 т на длину до 14,7 м, с грузом 2 т - на полную длину (21,7 м). Изменение угла наклона стрелы производится гидроцилиндром 5. Стрела может быть оборудована удлинителем 9 м и гуськом со вспомогательной крюковой подвеской.

Грузовая лебедка крана состоит из регулируемого аксиально-поршневого гидромотора 8, цилиндрического двухступенчатого редуктора 10, барабана 9 и нормально замкнутого ленточного тормоза 7 с гидроразмыкателем, включенным параллельно гидромотору. Регулируемый гидромотор грузовой лебедки позволяет осуществлять ускоренный подъем грузов массой до 6 т со скоростью 18,2 м/мин, вдвое превышающей номинальную. Кран оборудован вспомогательной лебедкой, но конструкции аналогичной грузовой, которая обслуживает крюковую подвеску гуська.

Рабочее оборудование крана смонтировано на поворотной платформе, которая опирается на ходовую раму шасси с помощью стандартного роликового опорно-поворотного устройства. Механизм поворота включает аксиально-поршневой гидромотор 6, двухступенчатый редуктор 13 и нормально замкнутый колодочный тормоз 14 с гидроразмыкателем. На выходном валу редуктора закреплена шестерня 11, входящая в зацепление с зубчатым венцом 12 опорно-поворотного устройства.

Гидравлические двигатели крановых механизмов, гидроцилиндры выносных опор и механизма блокировки рессор питаются от двух аксиально-поршневых насосов 16 и 17, привод которых осуществляется от дизеля 1 базовой машины через коробку передач 18 и раздаточную коробку 15. При выключенных насосах от раздаточной коробки приводится в действие механизм передвижения крана. Рабочая жидкость от насосов поступает по трубопроводам к гидроаппаратуре на поворотной платформе через вращающееся соединение. Управление крановыми механизмами осуществляется из кабины машиниста с помощью гидрораспределителей. Рабочие скорости крановых механизмов регулируются изменением частоты вращения вала двигателя автомобиля (и, следовательно, гидронасосов) и дросселированием потоков жидкости, подводимых к гидравлическим двигателям. Рабочее давление жидкости в гидросистеме крана составляет 12…16 МПа.

Технические характеристики гидравлических кранов различных производителей приведены в табл. 2-6.

Технические характеристики

Таблица 2. Техническая характеристика гидравлических автомобильных кранов «Галичанин» грузоподъемностью 15...22,5 т

Таблица 3. Техническая характеристика гидравлических автомобильных кранов «Галичанин» грузоподъемностью 25…36 т

Таблица 4. Техническая характеристика гидравлических кранов «Ивановец» ОАО

Таблица 5. Техническая характеристика гидравлических автомобильных кранов грузоподъемностью до 16 т

Таблица 6. Техническая характеристика автомобильных гидравлических кранов «Ульяновец» серии МКТ грузоподъемностью 25 т

Величины основных параметров можно определить с помощью схем,

приведенных на рис. 4.

Рис. 4. Схемы для определения параметров башенного крана.

а) - при возведении сооружения выше отметки стояния крана;

б) - при возведении сооружения в котловане.

Требуемая высота подъема крюка:

H тр = h 1 + h 2 + h 3 + h 4 м  (1)

где: h 1 - высота монтажа или подачи груза;

h 2 - высота монтируемого элемента;

h 3 - расстояние от отметки монтажа до низа груза;

h 4 - высота грузозахватных устройств.

Вылет крюка определяется в зависимости от ширины сооружения и расстояния от крана до сооружения.

Требуемый вылет крюка крана:

а) при возведении сооружения выше отметки стояния крана (рис.4а)

L тр = d + b н  м(2)

где: d - расстояние от оси вращения крана до сооружения;

b н - ширина надземной части сооружения.

в) при возведении сооружения в котловане (рис.4б)

L тр = d + c + b п м  (3)

где: d - расстояние от оси вращения крана до бровки котлована;

c - величина заложения откоса и расстояние от подошвы

откоса до сооружения;

b п - ширина подземной части сооружения.

Грузоподъемность крана

Обычно принимается равной массе груза с соответствующей оснасткой

(бадья, траверсы и т.д.). При отсутствии точных данных по массе оснастки

требуемая грузоподъемность определяется по формуле:

Q тр = q * k 0 т  (4)

где: q - масса груза (приложение 1);

к 0 - коэффициент оснастки (обычно 1,10).

3.3 Выбор башенного крана

При выборе крана следует учитывать:

а) скорость подъема (опускания)груза V п(о) (приложение 3) при

подаче бадей с бетоном должна быть не менее 90-100м/мин. При

выполнении монтажных операций (перемещение бетонных или

металлических конструкций) может быть использован любой кран,

удовлетворяющий п.п. «б» и «в»;

б)высота подъема крюка H тр должна быть не более величины

соответствующего параметра крана Н (приложение 3);

в) вылет крюка L тр и масса груза Q тр должны соответствовать грузовой характеристике крана. Если одна из расчетных характеристик

L тр или Q тр соответствует параметрам крана (приложение 3), т.е.

L max или L min , Q min или Q max , возможность использования крана устанавливается без затруднений. В том случае, если величины L тр и Q тр

находятся в интервалe соответственно L min - L max и Q max - Q min ,

следует построить грузовую характеристику крана и по ней определить возможность применения данного крана.

Грузовая характеристика крана представляет собой графическую зависимость грузоподъемности Q от вылета крюка L (иногда на грузовой характеристике показывают и зависимость L - H ) в соответствующих координатах. Для крана с подъемной стрелой она имеет вид дуги, начальная и конечная точки которой находят по координатам

Q max - L min и Q min - L max .

Промежуточные точки могут быть определены из величины грузового момента M = Q * L = const  тс * м, Н * м  .

Для крана с балочной стрелой грузовая характеристика имеет вид прямой А (грузоподъемность постоянна при любом вылете), прямой Б , когда грузоподъемность изменяется от Q max до Q min в пределах

L min – L max , а также ломаной линии В, когда грузоподъемность постоянна на 0,5 вылета, а затем плавно снижается от Q до 0,5Q при L max (рис.5).

В приложении 3 представлены краны с балочными стрелами, имеющие грузовые характеристики вида А или Б .

Рис. 5. Грузовые характеристики башенных кранов

Кран стреловой автомобильный КС-55713-1 грузоподъемностью 25 тонн монтируется на шасси автомобилей КАМАЗ 65115. Предназначен для погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на рассредоточенных объектах. Все шасси обладают отличной маневренностью, и легкостью управления, что позволяет использовать кран на объектах с различными типами подъездных путей, а малые габариты делают его пригодным для эксплуатации в стесненных условиях современных городов.

Привод крановой установки осуществляется при помощи двух аксиально-поршневых гидронасосов, которые приводятся во вращение двигателем базового автомобиля через коробку передач и дополнительную коробку отбора мощности. Крановые механизмы имеют индивидуальный привод с независимым управлением от гидромоторов и гидроцилиндров. Гидравлическая система крановой установки обеспечивает плавное управление всеми механизмами с широким диапазоном регулирования скоростей рабочих операций, а также возможность одновременного совмещения нескольких крановых операций.

Трехсекционная телескопическая стрела длиной 9,7 - 21,7 м во втянутом положении обеспечивает крану компактность и маневренность при переездах, а в выдвинутом - обширную рабочую зону и большую высоту перемещения груза при работе.

Дополнительное оснащение стрелы решетчатым гуськом длиной 9 м позволяет обеспечить наибольшую зону обслуживания и размер подстрелового пространства среди аналогичных моделей 25 тонных кранов. Перевод гуська из транспортного положения в рабочее и обратно производится вручную без применения дополнительных грузоподъемных средств.

Возможность телескопирования стрелы с грузом на крюке позволяет крану выполнять специальные задания: устанавливать грузы в труднодоступных местах, проносить их среди смонтированных конструкций. Для удобства работы в стесненных условиях, предусмотрен режим работы с грузами с установкой крана на опоры при втянутых балках выносных опор.

Безопасную работу крана обеспечивает комплекс приборов и устройств, в том числе, микропроцессорный ограничитель нагрузки с цифровой индикацией параметров работы на дисплее в кабине машиниста. Прибор автоматически осуществляет защиту крана от перегрузки и опрокидывания, оснащен системой координатной защиты крана, необходимой для работы в стесненных условиях, имеет встроенные блок телеметрической памяти ("черный ящик") и модуль защиты крана от опасного напряжения (МЗОН) для работы вблизи линий электропередач.

Таблица 1. Технические характеристики автокрана КС-55713-1

Расширенные характеристики автокрана на базе КамАЗ

Величины, характеризующие техниче­ские возможности и технологические свойства машины, называют параметра­ми. Рассмотрим основные параметры ав­томобильного крана.
Грузоподъемность Q - наибольшая масса груза, поднимаемого на данном вылете стрелы.
Вылет L (рис. 4) - расстояние (по го­ризонтали) от оси вращения поворотной части крана 00 до центра зева крюка С.
Вылет от ребра опрокидывания - рас­стояние (по горизонтали) от ребра опро­кидывания до центра зева крюка: А1 - при работе без выносных опор, Л2 - на выносных опорах.
Грузоподъемность крана зависит от вылета L. Эту зависимость называют гру-зовой характеристикой и изображают в виде графика (рис. 5,(7): на горизон­тальной оси откладывают в масштабе вылет L, а на вертикальной - грузоподъ­емность g, соответствующую этому вы­лету. Точки пересечения линий, прове­денных параллельно осям, образуют кри­вую, которая позволяет определить гру­зоподъемность крана в зависимости от вылета. Чем больше вылет, тем меньше грузоподьемность крана.
С помощью графика грузоподъемно­сти можно определить массу груза, кото­рую кран, оборудованный той или иной стрелой, может поднять на заданном вы­лете. На графике также видна зависи­мость грузоподъемности крана от нали­чия выносных опор: грузоподъемность крана при работе на выносных опорах в несколько раз больше, чем при работе без них. Например, у крана со стрелой длиной 9,75 м на вылете 5 м грузо­подъемность на выносных опорах 11,5 т, а без выносных опор - только 4 т.

Рис. 4. Основные параметры автомобиль­ных стреловых самоходных кранов:
O^O1 и 0202 - условное расположение ребра опрокидывания крана при его работе соответ­ственно без выносных опор и на выносных опорах

Рис. 5. График грузоподъемности {а) и зона работы (б) крана КС-4571:
1-3 - грузоподъемность крана с длинами стрел 9,75; 15,75; 21,75 м на выносных опорах, 4 - грузоподъемность крана с длиной стрелы 9,75 без выносных опор

В меньшей степени грузоподъемность
крана зависит от длины стрелы крана. Так, при стреле длиной 9,75 м на вылете 5 м грузоподъемность крана 11,5 т, а при стреле длиной 15,75 м - 8,7 т. Эта разни­ца в грузоподъемности крана определяет­ся увеличением массы более длинных стрел.
Следует помнить, что при работе гру­зозахватным приспособлением его масса входит в массу наибольшего допускаемо­го груза, определенного по* графику для заданного вылета. В массу наибольшего допускаемого груза входит также масса грейфера или магнита, если они исполь­зованы в качестве грузозахватного уст­ройства.
При подъеме груза массой Q на грузо­захватное устройство крана -действует грузоподъемная сила (вес груза) G = = 9,81Q м-т-с-2 = 9,81Q кН – 10Q кН. Отсюда следует, что с помощью графика грузоподъемности можно определить не только грузоподъемность Q крана, но и грузоподъемную силу G, действующую на грузозахватное устройство крана.
Произведение вылета на соответ­ствующую ей грузоподъемную силу на­зывают грузовым моментом М = G L, где L - вылет от ребра опрокидывания; G - соответствующая ему грузоподъем­ная сила. Грузовой момент наиболее полно характеризует технологические возможности крана.
Высота подъема крюка Н (см. рис. 4) - расстояние от уровня стоянки крана до центра зева крюка, находящего­ся в верхнем (высшем) рабочем положе­нии.
Глубина опускания крюка h - расстоя­ние от уровня стоянки крана до центра зева крюка, находящегося в нижнем (низ­шем) рабочем положении.
Параметры L и А(А1 или А2) опреде­ляют возможность перемещения груза по горизонтали, а параметры Я и h - но вертикали. При работе на выносных опо­рах значение А2 зависит от значения В - расстояния между вертикальными осями, проходящими через середины опорных элементов двух соседних вы­носных опор, когда они находятся в ра­бочем положении: A2 = L - 0,5 В. Это расстояние называется поперечнойВ^ или продольной В2 (см. рис. 5,<5) базой вы­носных опор.
При вращении поворотной части кра­на стреловое оборудование перемещается относительно шасси машины в некото­ром секторе о, а, Ь, с,.. ., о, образуя рабо­чую зону. Если через точки опирания вы­носных опор провести окружность а Ъ с’, а то в рабочей зоне образуется кольцо а, Ъ, с, с’, Ъ а’, а, в котором кран может производить подъем, пере­мещение и опускание груза. Площадь а, Ь, с, с Ь а’, а называется полезной ра­бочей зоной.
Центральный угол (3, соответствую­щий двум крайним положениям стрело­вого оборудования, называется зоной ра­боты крана. Если кран может работать при любом положении стрелового обору­дования относительно шасси, то зона ра­боты крана Р = 360°.
Рабочий цикл Т - время, затрачивае­мое с момента начала подъема груза до момента начала подъема следующего очередного груза.
Производительность крана П - общая масса грузов и конструкций, переме-
щаемых или монтируемых краном за час (г/ч) или смену (т/смена). Часто произво­дительность крана измеряют по числу ра­бочих циклов, совершаемых краном в единицу времени. Зная производитель­ность крана, легко подсчитать число ра­бочих циклов, необходимое для выполне­ния какого-нибудь заданного объема ра­бот в требуемые сроки. Производитель­ность крана зависит не только от его конструкции, но и от технологии и орга­низации производства работ. Поэтому, называя производительность крана, указывают и условия производства ра­бот. Если такого указания нет, имеют в виду среднее значение этого параметра.
Скорость подъема или опускания груза vu - скорость вертикального перемеще­ния груза.
Скорость посадки vM - минимальная скорость опускания груза при монтаже и укладке конструкций или грузов, при работе с предельными грузами и т. п.
Частота вращения п поворотной части крана в единицу времени. Иногда вместо этого термина применяют «скорость по­ворота» или «скорость вращения пово­ротной части», что недопустимо.
Скорость изменения вылета vB- гори­зонтальная составляющая скорости пере­мещения крюка при изменении его выле­та.
Время изменения вылета t - время, не­обходимое на изменение вылета от одно­го предельного положения стрелы до другого.
При невыдвижных стрелах параметры IV и t определяют при изменении вылета за счет подъема (опускания) стрелы, а при выдвижных и телескопических стрелах - при изменении вылета как за счет подъ­ема (опускания) стрелы, так и за счет вы­движения ее секций.
Скорость движения секций выдвижных или телескопических стрел vc - скорость движения секций относительно основной (невыдвижной) секции при изменении длины стрел.
Рабочая скорость передвижения крана vnp- скорость передвижения крана по ра­бочей площадке со стреловым оборудо­ванием, находящимся в рабочем положе­нии, и подвешенным грузом, если пере­движение с грузом предусмотрено его технической характеристикой.
Транспортная скорость передвижения крана vn T - скорость передвижения крана, стреловое оборудование которого нахо­дится в транспортном положении.
Скорости рабочих движений крана в значительной мере влияют на его про­изводительность, а следовательно, и на такие технико-экономические показатели его работы, как стоимость машино-смены, приведенные затраты и т. п. Вме­сте с тем практически каждая из скоро­стей имеет важное самостоятельное зна­чение. Например, скорость посадки, а также минимальные частоту поворота крана и скорость изменения вылета крю­ка надо знать, чтобы определить пригод­ность крана для выполнения тех или иных монтажных работ.
Общая (эксплуатационная) масса крана Gp - масса крана со стреловым оборудо­ванием и противовесом при полной за­правке крана топливосмазочными мате­риалами.
Конструктивная масса крана GK - мас­са крана со стреловым оборудованием и противовесом.
Р0 или коле­со Рк - наибольшая вертикальная нагруз­ка, приходящаяся на одну ось или одно колесо в транспортном положении крана.
РВш0 - наибольшая вертикальная нагрузка, при­ходящаяся на одну опору при работе кра­на (стрела располагается над опорой).
Среднее давление выносной опоры на грунт уво- отношение нагрузки на вы­носную опору к площади ее башмака или инвентарной подкладки.
Колея крана К - расстояние между вертикальными осями, проходящими че­рез середины опорных поверхностей хо­дового устройсгва: К1 (рис. 6, а) - при односкатных, К2 (рис. 6, б) - двускатных колесах.
База крана Вк (рис. 6, в) - расстояние между вертикальными осями передних и задних ходовых тележек или колес.
База балансирной тележки шасси В г - расстояние между вертикальными осями передних и задних колес одной хо­довой тележки крана.
Минимальный радиус поворота шасси Rmin (рис. 6, г) - расстояние от центра по­ворота до средней точки опоры наиболее удаленного управляемого колеса при максимальном угле его поворота.
Габаритный коридор шасси Дш - ши­рина полосы, в которую при минималь­ном радиусе поворота шасси крана Rmin вписывается шасси.
Минимальный радиус поворота крана RK (рис. 7, а) - расстояние от центра пово­рота до наиболее удаленной точки крана при минимальном радиусе поворота шас­си крана.
Минимальная ширина разворота Дх-
ширина полосы, на которой кран может развернуться на 180° при минимальном радиусе поворота шасси крана.
Габаритный коридор въезда Д2 (рис. 7,6) и выезда Д3 крана - ширина полосы, в которую при минимальном ра­диусе поворота шасси вписывается кран при въезде в поворот и выезде из него.
Преодолеваемый уклон пути я - наи­больший угол подъема, преодолеваемый

Краны характеризуются следующими основными параметрами:

• грузоподъемностью;
• скоростью подъема груза,
• скоростью передвижения остова крана или его частей,
• скоростью поворота;
• пролетом,
• колеей;
• вылетом консолей;
• вылетом стрелы;
• высотой подъема груза;
• глубиной опускания;
• диапазоном подъема;
• режимами работы;
• массой;
• мощностью двигателей.

Грузоподъемностью крана называют массу номинального (максимального) рабочего груза, на подъем которого рассчитана машина.
Грузоподъемность кранов , т, принимается из номинального ряда грузоподъемностей :

Скорости движения различных механизмов выбирают в зависимости от требований технологического процесса, характера работы, типа машины и ее потребной производительности.
При малой протяженности пути перемещения высокие скорости нецелесообразны, так как механизм может не достичь значения установившейся скорости и будет работать только в пусковом и тормозном режимах.

Номинальные скорости рабочих движений грузоподъемных кранов принимаются из следующих рядов:

Линейные скорости, м/с:

Пролет крана L — расстояние по горизонтали между осями рельсов кранового пути.
Колея В1 — расстояние между продольными осями, проходящими через середину опорных поверхностей ходового устройства. Возможно употребление термина «поперечная база».
Вылет консоли l - расстояние от оси опоры остова до конца консоли.
Рабочий вылет консоли lк - расстояние от оси опоры остова до крайнего положения крюка.
Вылет стрелы Lc — расстояние по горизонтали от оси вращения крана до вертикальной линии, проходящей через точку подвеса груза.
Высота подъема Н — расстояние от уровня пола до верхнего положения грузозахватного устройства.
Глубина опускания h — расстояние от уровня кранового пути до грузозахватного органа, находящегося в нижнем допустимом положении.
Диапазон подъема (Н + h) — расстояние по вертикали между верхним и нижним рабочими положениями грузозахватного органа.
Краны характеризуются работой при повторно-кратковременных включениях, при котором грузозахватное устройство и груз совершают периодические возвратно-поступательные движения, а механизмы последовательно изменяют направление движения. Так, работа механизма подъема состоит из процессов подъема и опускания груза, подъема и опускания грузозахватного устройства без груза, а работа механизмов поворота и передвижения — из движений в одну и другую сторону с грузом и без него. Каждый цикл характеризуется чередованием периодов работы и технологических пауз.
В периоды пауз электродвигатель не включен и механизм не работает. Это время используется для загрузки и разгрузки грузозахватного устройства и для подготовки проведения следующего процесса работы механизма.
Каждый процесс движения можно разделить на период неустановившегося движения, в течение которого происходит разгон (период пуска) или замедление (период торможения) поступательно движущихся и вращающихся масс груза и механизма, а также на период движения с постоянной скоростью (период установившегося движения).
Время разгона и ускорения движения кранов и крановых тележек можно определить из таблицы 4.5.1.
Продолжительность цикла работы механизма крана складывается из времени пуска, времени движения с установившейся скоростью, времени торможения и времени пауз:

Номинальные мощности в каталогах приводятся для ПВ = 15; 25; 40; 60 %.

Таблица 4.5.1

В зависимости от условий использования краны разделяют на восемь групп режима работы. Режим работы определяется в зависимости от класса использования и класса нагружения.
Класс использования крана (таблица 4.5.2), отражающий интенсивность использования крана при эксплуатации, характеризуется числом циклов работы, которое кран должен совершить за срок службы.
Таблица 4.5.2

Срок службы крана- 15 — 25 лет.
Цикл работы крана включает перемещение грузозахватного устройства к грузу, подъем и перемещение груза, освобождение грузозахватного устройства и возвращение его в исходное положение.
Класс нагрузки крана определяется распределением массы перемещаемых краном грузов относительно номинальной грузоподъемности Qном крана за срок его службы. Масса грузозахватного устройства включается в значение массы перемещаемого краном груза. Класс нагрузки характеризуется коэффициентом нагружения, отражающим влияние нагружения на выносливость элементов конструкции.

Где:
Ni — число циклов работы крана за срок его службы с грузом массой Qi;
NT = сумма Ni- общее число циклов работы крана за срок его службы.
Характеристика классов нагружения кранов в зависимости от коэффициента нагружения приведена в таблице 4.3.
Таблица 4.5.3

Когда отсутствуют исходные данные для расчета Кр, класс нагружения определяют по данным, приведенным в таблице 4.5.5.

Таблица 4.5.5

Группу режима работы кранов в зависимости от класса использования и класса нагружения определяют по данным таблицы 4.5.6.
Таблица 4.5.6

При транспортировании грузов, нагретых до температуры более 300 °С, расплавленного металла, шлака, ядовитых и взрывчатых веществ и других опасных грузов, группу режима работы крана принимают не менее 6 К; исключение составляют самоходные стреловые краны, группа режима работы которых для транспортирования указанных грузов должна быть 3 К.

Примерное распределение грузоподъемных кранов по группам режима работы следующее.

Группа 1К — краны с ручным приводом всех или части рабочих механизмов, обслуживающие насосные и компрессорные станции, машинные залы электростанций, ремонтные краны, вспомогательные краны механических цехов, приводные ремонтные краны мостового типа с приводными подвесными талями, редко используемые погрузочные краны, стреловые самоходные краны для монтажа промышленного оборудования.
Группа 2К — ручные краны , часто используемые для установки заготовок на обрабатывающие станки; приводные краны мостового типа с приводными подвесными талями, применяемые для перегрузочных работ ограниченной интенсивности; вспомогательные мостовые краны механических цехов и краны, интенсивно используемые только при монтаже оборудования; мостовые краны с лебедочными грузовыми тележками для машинных залов, электростанций и ремонтных работ.
Группа 3К - приводные краны мостового типа с приводными подвесными талями, используемые на перегрузочных работах средней интенсивности, а также краны для транспортных и монтажных работ в механических цехах; краны с лебедочными грузовыми тележками для перегрузочных работ ограниченной интенсивности и интенсивно используемые только при монтаже оборудования; башенные строительные краны для монтажа промышленных зданий, сооружений и оборудования; стреловые самоходные краны для погрузочных и монтажно-строительных работ.
Группа 4К - башенные строительные краны , используемые на складах и полигонах заводов железобетонных изделий; передвижные консольные краны и краны на колонне для перегрузочных и вспомогательных работ.
Группа 5К - приводные краны мостового типа с лебедочными грузовыми тележками , используемые на перегрузочных работах средней интенсивности; краны для технологических работ в механических цехах, на складах готовых изделий предприятий строительных материалов и складах металлолома, контейнерные краны на железнодорожных станциях, складах промышленных предприятий, занятые на перегрузке различных грузов, в том числе и контейнеров; мостовые и стеллажные краны-штабелеры с управлением с пола на складах тарных грузов.
Группа 6К - грейферные, магнитные и магнитно-грейферные приводные краны мостового типа , работающие на складах с разнообразными грузами, преимущественно при сезонном использовании; контейнерные краны для перегрузки только контейнеров; мостовые и стеллажные краны-штабелеры с управлением из кабины и автоматического действия на складах тарных грузов; крюковые перегрузочные портальные краны на транспортных складских объектах; грейферные портальные краны на складах промышленных предприятий и в портах при сезонной работе; краны портальные — лесопогрузчики с приводным грейфером на складах круглого леса; консольные передвижные краны в литейных цехах.
Группа 7 К — приводные краны мостового типа с лебедочными грузовыми тележками при круглосуточной работе ; краны с двухканатными грейферами и магнитно-грейферные, работающие на складах насыпных грузов и металлолома с однородными грузами при некруглосуточном использовании; закалочные, ковочные, литейные краны цехов металлургического производства; башенные строительные краны, обслуживающие гидротехническое строительство.
Группа 8 К — приводные краны типа ; магнитные, используемые в цехах и на складах металлургических предприятий и металлолома при работе с однородными грузами, а также траверсные, мульдомагнитные, мульдр-грейферные, мульдо-завалочные, копровые, ваграночные, шихтовые, колодцевые и для раздевания слитков в цехах металлургических предприятий; грейферные краны-перегружатели на складах насыпных грузов; портальные грейферные краны складов и портов при круглосуточной и круглогодичной работе.